Экспертиза шахтных подъёмных машин

Оглавление:

Применение регистраторов параметров для оценки остаточного ресурса шахтных подъемных установок Текст научной статьи по специальности « Машиностроение»

Аннотация научной статьи по машиностроению, автор научной работы — Стрелков М. А., Кузнецов В. С.

Предложен метод оценки остаточного ресурса шахтной подъемной установки, учитывающий фактическое техническое состояние элементов установки и режим работы. Информация, полученная регистратором параметров работы, используется для математического описания интенсивности нагружения элементов установки.

Похожие темы научных работ по машиностроению , автор научной работы — Стрелков М.А., Кузнецов В.С.,

Текст научной работы на тему «Применение регистраторов параметров для оценки остаточного ресурса шахтных подъемных установок»

М.А. Стрелков, В.С. Кузнецов

ПРИМЕНЕНИЕ РЕГИСТРАТОРОВ ПАРАМЕТРОВ ДЛЯ ОЦЕНКИ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ШАХТНЫХ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК

‘Жу настоящее время срок службы большинства шахтных подъёмных установок превышает 25 лет. Такие установки в соответствии с действующими положениями [1] должны периодически проходить экспертизу промышленной безопасности, которая включает и мероприятия по оценке остаточного ресурса. По результатам проведенной экспертизы принимается решение о возможности дальнейшей эксплуатации.

Достоверность оценки остаточного ресурса по усталостной кривой зависит от точности определения эквивалентных напряжений элементов подъемной установки. Эквивалентное напряжение можно рассчитать по максимальному напряжению за цикл нагружения, либо с учетом нерегулярности нагружения.

Для шахтной подъемной установки характерен нерегулярный процесс нагружения ее элементов. Основным технологическим процессом подъемной установки является подъем или спуск груза, который осуществляется с разной величиной скорости, ускорения при различной массе груза.

Единые правила безопасности [2] предписывают обязательное наличие систем регистрации основных параметров работы шахтной подъемной установки. Регистрируемую информацию можно использовать для описания нерегулярного характера нагружения. Исходными данными для расчета являются также и характеристики элементов подъемной машины. Эти сведения могут быть получены из эксплуатационной документации или расчетным путем.

Данные, получаемые регистратором параметров, позволяют рассчитать эквивалентные напряжения, соответствующие действительному циклу нагружения, и дать более точный прогноз остаточного ресурса.

Регистраторы параметров РПУ-03.х, установленные на многих шахтных подъемных установках горнодобывающих предприятий России, обеспечивают измерение и регистрацию в базе данных тока якоря и тока возбуждения двигателя постоянного тока, скорости и угла поворота барабана машины, деформацию тормозных тяг (рис. 1). Регистрация параметров производится с дискретностью 100 мс.

Информацию, получаемую с регистраторов параметров, используем для уточнения исходных данных расчета оценки остаточного ресурса. Так, например, можно получить ускорение движения подъемных сосудов в каждой точке пути, вычислить крутящий момент подъемного двигателя или найти массы некоторых элементов подъемной установки.

Остаточный ресурс подъемной машины определяется остаточным ресурсом коренного вала как наиболее важного нагруженного элемента, неподдающегося ремонту. Расчет оценки остаточного ресурса коренного вала выполним по наиболее нагруженному сечению. При определении эквивалентных напряжений учтем напряжения изгиба, возникающие от собственного веса конструкции и натяжений ветвей каната, и касательные напряжения, появляющиеся при передаче крутящего момента от подъемного двигателя.

При вычислении касательных напряжений, величина момента, прикладываемого к валу подъемной машины, в зависимости от положения сосуда в стволе определяется расчетным путем. В определении функции участвует несколько величин, точное значение которых бывает получить затруднительно. К таким величинам можно отнести маховые моменты коренной части подъемной машины и шкива, массы скипов или клетей, массы прицепных и подвесных устройств. Нередки случаи, когда паспортная документация на подъемную установку содержит неполные или устаревшие данные.

Рис. 1. Диаграммы, характеризующие процесс подъема груженого скипа

При определении напряжений изгиба необходимо знать разность статических натяжений канатов груженой и порожней ветви, которая зависит от масс подъемных сосудов, поднимаемых грузов и канатов. Достаточно точной остается величина массы одного метра каната р, которая определяет коэффициент пропорциональности линейной функции разности статических натяжений канатов груженой и порожней ветви:

Fж (х) = -2 др • х + В. (1)

Здесь свободный член В, зависящий от масс элементов подъемной установки, на практике определяется с некоторой неточностью.

По данным регистратора параметров рассчитаем реальные значения крутящего момента, прикладываемого к валу подъемной машины. Известно [3], что для привода постоянного тока усилие, развиваемое двигателем, может быть принято пропорциональным произведению току якоря двигателя постоянного тока 1я на ток возбуждения двигателя 1в,

Faa (X) = кI • 1у (X) • Iа (X), (2)

где ^ — коэффициент пропорциональности.

На участке равномерного движения подъемных сосудов, усилие Fдв(x) развиваемое двигателем совпадет со статической нагрузкой Fст(x). Таким образом, построив по данным регистратора параметров функцию 1^ (х) • 1й (х) и приняв ее линейной на этом участке, можно найти коэффициент пропорциональности:

где ^в — угол наклона прямой разности статических натяжений канатов груженой и порожней ветвей, полученной по данным регистратора параметров.

Для одной из скиповых подъёмных установок с приводом постоянного тока был посчитан момент М(х), развиваемый двигателем (рис. 2). Дискретные данные с регистратора параметров были пересчитаны на один оборот вала подъемной машины, принятый за период изменения напряжения. Затем была

Рис. 2. Графики моментов, прикладываемых к валу подъемной машины Mкв^(x) получен расчетным путем, M(x) — на основе реальных данных

выполнена линейная интерполяция функции I^ (х) • Iё (х) методом

наименьших квадратов. Свободный член проинтерполированной функции представляет собой слагаемое В в формуле (1), которое более точно определяет величину разности статических усилий.

Расчет оценки остаточного ресурса выполняется по величине максимальных за цикл эквивалентных напряжений. При использовании данных регистратора параметров, становится возможным учет изменения напряжений в течение всего цикла подъема. Предлагается считать амплитуды суммарных напряжений а:, приходящиеся на каждый оборот вала. Нерегулярный характер нагружения учитывается по корректированной линейной гипотезе суммирования усталостных напряжений [4]. Условие прочности, в соответствии с принятой гипотезой, имеет вид

где п — число циклов повторения амплитуды а:, соответствующее

ресурсу элемента подъемной машины; N — число циклов по кривой усталости, при регулярном нагружении, соответствующее амплитуде а:; ар — корректированное значение суммы относительных долговечностей, соответствующее предельному состоянию.

Связь между числом циклов и амплитудой напряжения устанавливается уравнением кривой усталости.

С учетом приведенных выражений, формулу для ресурса элемента подъемной установки, выраженного количеством циклов подъема X до перехода в предельное состояние, представим выражением

В приведенном выражении суммирование ведется по всем амплитудам а I, так как все амплитуды напряжений принимаются повреждающими.

В качестве примера была взята одна из подъемных установок, для которой выполнен расчет остаточного ресурса. Ресурс подъемной установки оценен в 4,8 млн подъемов груженого скипа. Для этой же подъемной машины проведен расчет оценки остаточного ресурса с учетом нерегулярного характера нагружения вала в течение цикла подъема. Полученный ресурс составил 7,4 млн циклов, что оказалось больше прежней оценки на 50 %.

Остаточный ресурс шахтной подъемной установки зависит от режима работы и периода эксплуатации. С течением времени, условия эксплуатации и режимы работы подъемной установки могут меняться. Постоянный мониторинг параметров подъемной установки позволяет отслеживать изменения интенсивности ее работы и корректировать величину оценки остаточного ресурса. Предлагается производить непрерывное вычисление эквивалентных напряжений и выполнять пересчет остаточного ресурса подъемной машины. Формулу (5) можно обобщить для учета каждого совершенного цикла подъема груза. В этом случае нужно суммировать напряжения на оборот вала за все совершенные циклы подъема груза и помножить дробь на количество циклов. Данный расчет может выполняться автоматически и являться одной из функций регистратора параметров РПУ-03.х.

Рис. 3. Процесс срабатывания предохранительного тормоза, зарегистрированный комплексом РПУ-03.х

Практика эксплуатации подъемных установок и теоретические исследования показывают, что наибольшие динамические нагрузки возникают при наложении предохранительного тормоза при скорости сосудов более 1 м/с [5]. Величина этих нагрузок зависит от выполняемой установкой операции (спуск или подъем груза), положения сосуда в стволе и других факторов. Параметры работы тормозной системы (рис. 3), регистрируемые РПУ-03.х (деформации тормозных тяг, момент срабатывания предохранительного тормоза) позволяют уточнять величины эквивалентных напряжений при расчете остаточного ресурса. Регистрация фактов срабатывания предохранительного тормоза может быть использована для корректировки интенсивности нагружения элементов подъемной установки.

Увеличение объема информации о параметрах работы подъемной установки при непрерывном мониторинге позволяет объективно корректировать величину остаточного ресурса. Эта информация необходима как для планирования ремонтных работ на предприятии, так и при проведении экспертизы промышленной безопасности.

1. Методические указания по проведению экспертных обследований шахтных подъемных установок (РД 03-422-01). М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технических центр по безопасности в промышленности Г осгор-технадзора России», 2001, 172 с.

2. Единые правила безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых подземным способом (ПБ 03-553-03). М.: Федеральное государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности», 2005, 200 с.

3. Андреев В.П., Сабинин Ю.А. Основы электропривода. Изд. второе, пере-раб. М. — л. Госэнергоиздат, 1963, 772 с.

4. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977, 232 с.

5. Степанов А.Г. Динамика машин. Екатеринбург: УрО РАН, 1999. 392 с.

Strelkov M.A., Kuznetsov V.S.

APPLICATION OF REGISTER OF PARAMETERS FOR ESTIMATION OF RESIDUAL RESOURCE OF MINE HOISTING PLANTS The mine winder remaining life estimation method that considers operation mode and actual technical condition of the winder plant elements is offered. The operation parameters recorder data is used for mathematical description of the mine winder elements intensity mechanical loading.

Key words: Mine hoisting plant, register of parameters, residual resource, skip hoisting plant, dynamic loadings.

Стрелков М.А. — аспирант (Пермский государственный технический университет).

Регистратор параметров работы подъемной установки РПУ 03.х

РПУ 03.х разрешен к применению Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (Разрешение №РРС 00–25230).

РПУ 03.х сертифицирован как тип средств измерений Федеральным Агентством по техническому регулированию и метрологии (Сертификат RU.C.34.004.A №27774).

Наименование РПУ 03.х является общим для типового ряда РПУ 03.3 и РПУ 03.5, отличающихся набором выполняемых функций и модификацией элементов.

РПУ 03.х устанавливаются на подъемных установках с 1998 г.

Около 240 регистраторов параметров РПУ 03.х эксплуатируется на шахтных подъемных установках рудников и шахт России, республики Беларусь и Казахстана.

Регистратор РПУ 03.1 эксплуатируется на ШПУ рудника «Удачный».

г. Мирный, Мирнинский район, Республика Саха (Якутия).

На подъемных установках эксплуатируются регистраторы РПУ 03.1, РПУ 03.3 и РПУ 03.5.

Заполярный, Печенгский район, Мурманская область.

Регистраторы РПУ 03.3 и РПУ 03.5 установлены на подъемных установках БПКРУ 2, БПКРУ 4, СКРУ 1, СКРУ 2, СКРУ 3.

г. Березники, г. Соликамск, Пермский край.

Регистраторы РПУ 03.1 и РПУ 03.5 установлены на подъемных установках.

Нижний Тагил, Свердловской области.

Регистраторы РПУ 03.3 и РПУ 03.5 установлены на подъемных установках шахт Кальинская, Красная шапочка, Черемуховская, Ново-Кальинская.

Североуральск, Свердловской области.

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.1, РПУ 03.3 и РПУ 03.5.

Кировск, Мурманской области

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.3 на шахтах «Юго-Западная», «Восточная», «Теремки», «№10» и «Слепая».

Вершино-Дарасунский, Читинская область.

Регистраторы РПУ 03.3 установлены на подъемных установках шахты Магнезитовая.

Сатка, Челябинской области.

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.1.

Ревда, Мурманская область.

„Сарановская шахта «Рудная»“

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.1 и РПУ 03.3.

Сараны, Горнозаводский район, Пермский край.

Рубцовск, Алтайский край.

Регистраторы РПУ 03.3 установлены на подъемных установках шахты Сидеритовая.

Бакал, Челябинская область.

Соль-Илецк, Оренбургской области.

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.5.

Хромтау, Актюбинской области, Республика Казахстан.

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.5 на 2РУ и 3РУ.

Солигорск, Республика Беларусь.

Железногорск, Курской области.

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.3.

Губкин, Белгородской области.

В эксплуатации регистратор РПУ 03.1.

Сейка, Республика Алтай.

Старый Оскол, Белгородской области.

В эксплуатации регистраторы РПУ 03.5 на шахтах Северная и Заполярная.

Воркута, Республика Коми.

В научно-производственном издании «Эксплуатация шахтных подъемных установок» под ред. Г. Д. Трифанова подробно изложены методы анализа записей регистраторов параметров, приведены примеры расшифровки инцидентов, имевших место в практике эксплуатации шахтных подъёмных установок, оснащенных РПУ 03.х. Даны техническое описание и принцип действия современных систем контроля и регистрации параметров шахтных подъемных установок, а также защит от превышения скорости, проскальзывания канатов и напуска каната в ствол.

Системы измерительные «Силькан»

Предназначены для контроля, диагностики и наладки тормозных систем, снятия тахограмм движения подъемных сосудов, наладки и анализа состояния систем управления приводом шахтных подъемных установок.

СИ «Силькан» разрешены к применению Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (Разрешение №РРС 00–25231).

СИ «Силькан» сертифицированы как тип средств измерений Федеральным Агентством по техническому регулированию и метрологии (Свидетельство об утверждении типа средств измерений RU.C.34.004.A №44006).

Ограничитель скорости

Обеспечивает защиту от превышения скорости подъёмных установок, имеющих до 20-ти приемных площадок, в соответствии с требованиями п. 455. ФНП «Правила безопасности при ведении горных работ и переработке твердых полезных ископаемых» и п. 311. ФНП «Правила безопасности в угольных шахтах».

Ограничитель скорости ОС–5 разрешен к применению Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (Разрешение ).

Ограничитель скорости ОС-5 сертифицирован как тип средств измерений Федеральным Агентством по техническому регулированию и метрологии (Свидетельство ).

Комплексное обследование шахтных подъёмных установок

Проведение динамических испытаний и диагностики армировки шахтных стволов, разработка на основе проведенных испытаний и обследований рекомендаций по повышению безопасности и эффективности эксплуатации шахтных стволов.

Динамические испытания армировки шахтных стволов проводятся с помощью динамометрической аппаратуры «МАК-РКЦ» и программно-аппаратного комплекса «Техно-МАК».

В 2010 году начаты работы по внедрению стационарного аппаратно-программного комплекса АПК КАРСТ, обеспечивающего постоянный контроль состояния армировки шахтного ствола на скиповой подъёмной установке.

Разработка нормативных документов

Сотрудниками ООО РКЦ разработаны действующие нормативные документы:

  • Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности шахтных копровых шкивов .
  • Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности шахтных ленточных конвейерных установок .
  • Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности шахтных подъёмных сосудов шахтных подъёмных установок .

В Методических указания о порядке проведения испытаний стальных канатов на канатно-испытательных станциях реализованы предложения ООО РКЦ по испытанию импортных канатов повышенной прочности и канатов с пластически обжатыми прядями.

Для ряда предприятий разработаны технологические регламенты на проектирование и эксплуатацию шахтных подъемных установок, эксплуатацию вентиляторов главного проветривания.

Экспертиза промышленной безопасности

ООО РКЦ проводит экспертизу промышленной безопасности устройств горно-шахтной и угольной промышленности в соответствии с лицензией Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору России ДЭ–00–009069 (ГУ) от 29.08.2008 г. Основными объектами экспертизы являются шахтные подъёмные установки, главные вентиляторные установки и другое горно-шахтное и обогатительное оборудование с истекшим сроком службы.

При возникновении претензий к заводам-изготовителям стальных канатов, при обрывах канатов ООО РКЦ проводит независимую экспертизу соответствия канатов требованиям ГОСТ и выполнения потребителем установленных изготовителем условий транспортирования, хранения, навески и эксплуатации стальных канатов на конкретных установках. По результатам обследования и испытания канатов, изучения условий их эксплуатации, состояния шкивов и блоков выдается заключение о причинах браковки канатов или их обрыва, даются рекомендации по исключению или снижению вероятности повторения инцидента.

Разработка уникальных приборов

ООО РКЦ по специальному заказу изготовлены и поставлены заказчикам следующие приборы, устройства и программные продукты.

Измерительный комплекс «Ватур»

Применяется для определения энергетических показателей работы горных комбайнов, измерения потребляемой мощности и расхода электроэнергии электроприводов постоянного и переменного тока горно-шахтного и обогатительного оборудования.

Аппаратура защиты от напуска каната в стволе «Тулым»

Аппаратура «Тулым» обеспечивает:

  • контроль натяжения подъемных канатов одноканатных ШПУ;
  • защиту ШПУ от напуска подъемных канатов при зависании подъемных сосудов в стволе шахты;
  • контроль степени загрузки/разгрузки подъемных сосудов.
  • Руководство по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок

    Издание четвертое, переработанное и дополненное.

    Авторы: В. Р. Бежок, В. Г. Калинин, В. Д. Коноплянов, Е. М. Курченко, Г. Д. Трифанов, А. П. Кошкин, Д. И. Шишлянников, М. Г. Трифанов.

    Цена: 1600 руб. включая НДС.

    Заявки на поставку «Руководства…» направлять по эл. почте: [email protected]

    Изложены методика, объём и технология работ по ревизии, наладке и испытанию механического и электрического оборудования шахтных подъёмных установок. Описаны конструкции отдельных узлов подъемных машин, электрооборудования, аппаратуры управления, защиты и схемы блокировок, обеспечивающих безопасную работу подъемных установок. Приведены нормативы и требования, соблюдение которых необходимо при ревизии, наладке, испытании и эксплуатации подъёмных установок.

    Четвертое издание (1-е изд. – М.: Недра, 1970; 2-е изд. – М.: Недра, 1982; 3-е изд. – Донецк, Донеччина, 2009) адаптировано к требованиям нормативной документации Российской Федерации, является расширенным и дополненным, но не отменяет основные положения изложенные во 2-ом издании руководства. В руководство дополнительно включены материалы по применению современных средств измерения параметров подъёмных установок как при ревизии и наладке, так и при эксплуатации шахтных подъёмных установок.

    Предназначено для инженерно-технических работников шахт, рудников, шахтостроительных, проектных, научно-исследовательских, специализированных наладочных и ремонтных организаций.

    Канаты для подъемных установок

    Издание второе, переработанное и дополненное.

    Авторы: А. П. Кошкин, Г. Д. Трифанов.

    АННОТАЦИЯ

    Приведены конструкции, классификации, условные обозначения, геометрические параметры, физико-механические свойства и рекомендации по применению канатов, используемых на шахтных подъемных установках, требования по безопасной эксплуатации, опыт применения новых конструкций канатов, технологии их навески, эксплуатации, инструментального контроля и браковки, предложения и рекомендации заводов-изготовителей.

    Предназначено для студентов технических вузов специальностей 150402 «Горные машины и оборудование», а также инженерно-технических работников горнодобывающих предприятий, шахтостроительных, научно-исследовательских и проектных, экспертных, специализированных наладочных и ремонтных организаций.

    Пособие может быть использовано при повышении квалификации работников горных предприятий, обслуживающих шахтные подъёмные установки.

    Общество с ограниченной ответственностью Региональный канатный центр (ООО РКЦ)

    614000, РФ, г. Пермь, Комсомольский пр. 34-Б

    Тел.: +7 (342) 234 14 22, +7 (342) 298 37 23

    СМНП «Экспертналадка»: цифровые технологии обеспечат надежную работу горно-шахтного оборудования

    Александр МОШКОВСКИЙ, главный инженер ООО СМНП «Экспертналадка»

    Монтаж, пусковая наладка и техническое обслуживание горно-шахтного и обогатительного оборудования, работы по модернизации и внедрению современных систем управления приводами, экспертиза промышленной безопасности технических устройств — специалисты ООО СМНП «Экспертналадка» профессионально, быстро и качественно выполнят работы любой сложности, уверен главный инженер компании Александр МОШКОВСКИЙ.

    Александр Владимирович, предприятие «Экспертналадка» уже почти четверть века работает в горнорудной промышленности. Что происходило с компанией в течение этого времени?

    — Специализированное монтажно-наладочное предприятие «Экспертналадка» было создано в 1996 году. Мы вышли тогда из состава крупной организации — «Цветметналадка», которая долгие годы работала еще в советские времена в области добычи золота и цветных металлов, осуществляя ревизию, наладку и обслуживание шахтных подъемных установок. Опыт, приобретенный в этой организации, лег в основу деятельности нашей компании, которая на протяжении всей своей деятельности стабильно функционирует. Мы по сей день занимаемся обслуживанием действующих подъемных машин, модернизацией горно-шахтного оборудования, которое уже выработало срок службы либо подвергалось обновлениям.

    В самой отрасли что-нибудь меняется?

    — Прежде всего технологии. В течение последних 10 лет происходит внедрение систем управления на базе микропроцессорных устройств. В системах управления электроприводом идет смена аналоговых систем на цифровые.

    Мы оказываем полный спектр услуг, обеспечивая стабильность работы всех систем шахтного подъемного оборудования — и электрической его составляющей, и механической. И теперь предоставление услуг сложно представить без цифровых устройств. Внедрение цифровой техники позволяет осуществлять деятельность по обслуживанию, ревизии и наладке оборудования, ремонту и модернизации подъемных установок и вентиляторных установок главного проветривания в части электропривода, систем управления, шахтной стволовой сигнализации и других систем на высоком профессиональном уровне.

    Работа современных цифровых систем управления строится на основе программируемых логических контроллеров. Внедрение этих систем позволяет повысить надежность функционирования техники, расширить диагностические возможности, минимизировать за счет этого простои подъемных машин. Кроме того, внедрение цифровых технологий позволяет создать более безопасные условия труда.

    В ходе модернизации, в зависимости от задач, которые нужно решить, мы осуществляем перевод оборудования на современную элементную базу. К примеру, системы управления подъемных машин выполняем на базе программируемых логических контроллеров ведущих мировых производителей.

    Стараемся внедрять устройства и аппараты отечественных производителей, зарекомендовавшие себя на рынке промышленной автоматизации.

    Как коллектив предприятия справляется с поставленными перед ним задачами?

    — Вполне успешно. Ведь работая на протяжении двух с половиной десятилетий, мы накопили достаточный опыт. У нас трудятся специалисты как солидного возраста, профессионалы высокого уровня, так и молодежь, которая благодаря действующей на предприятии системе наставничества наращивает свои компетенции. Штат сотрудников составляет порядка пятнадцати человек, из них десять — непосредственно инженеры-наладчики с высокой квалификацией, большим опытом.

    У нас работают высококвалифицированные аттестованные специалисты, имеющие высшее техническое образование и постоянно повышающие свой профессиональный уровень в различных учебных центрахи представительствах таких компаний, как Siemens, Siemag Tecberg, Inko Engineering s. r. o., АВВ, Allen Bradley, в том числе за рубежом.

    Плановое обслуживание шахтного оборудования, так называемые регламентные работы, согласно федеральным нормам и правилам, мы проводим два раза в год. Осуществляем проверки, осмотры шахтного оборудования, ревизию и наладку подъемных установок, а также исправляем какие-либо недочеты, несоответствия работы техники параметрам безопасности или технологическому регламенту.

    С оборудованием каких производителей вы имеете дело?

    — В самом начале нашей деятельности использовали оборудование преимущественно украинских заводов, которое на сегодняшний день уже практически исчерпало срок своей службы. Современные шахтные подъемные установки выпускают чешские и немецкие производители. Сейчас на Гайском ГОКе мы подъемной установки ЦШ3, 25 х 2 РЛ, клетьевой многоканатной подъемной установки ЦШ 2,25 х 4 в ЗАО «Урупский ГОК», реконструкция вентиляторной установки главного проветривания ВРЦД — 4,5, реконструкция скиповой подъемной установки 2Ц6 х 2,4 Д в ПАО «Гайский ГОК», модернизация двух многоканатных подъемных установок типа ЦШ 4 х 4 и реконструкция скиповой подъемной установки ЦР 5 х 3/0,6 в ПАО «Учалинский ГОК», внедрение систем контроля скорости и положения подъемных сосудов на семи подъемах Североуральского бокситового рудника и так далее.

    Каковы планы компании на будущее?

    — Продолжать развиваться в сфере обслуживания, модернизации и внедрения современного высокотехнологичного горно-шахтного оборудования, увеличивать число заказчиков, помогать предприятиям обеспечивать надежность, безопасность и высокую производительность горно-шахтного оборудования.

    Назовите конкурентные преимущества вашей компании.

    — Высокие профессиональные компетенции, практические навыки работы с горно-шахтным подъемным оборудованием. Это позволяет нам понимать требования заказчика, быстро реагировать на его запросы, решать сложные производственные задачи. У нас очень ответственная работа, связанная с безопасностью людей и оборудования, ошибки здесь исключены. С каждым новым проектом мы накапливаем определенный опыт, и это помогает нам становиться еще конкурентоспособнее.

    Коллектив ООО СМНП «Экспертналадка» поздравляет руководство и сотрудников УГМК с 20-летним юбилеем!

    Уважаемые коллеги! Выражаем вам слова благодарности за доверие и эффективную совместную работу! Желаем вам сохранить богатый кадровый ресурс и уникальные производственные традиции, успеха в реализации самых грандиозных проектов, дальнейшего развития, укрепления лидирующих позиций.

    С уважением, Сергей ПАЛАДЕЕВ, директор ООО СМНП «Экспертналадка»

    Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности подъемных сосудов шахтных подъемных установок

    Методические указания определяют совокупность и последовательность действий эксплуатирующей и экспертной организаций по проведению экспертизы промышленной безопасности находящихся в эксплуатации подъемных сосудов (клетей, скипов, противовесов) шахтных подъемных установок. Методические указания являются обязательными для экспертных организаций, имеющих лицензию на право проведения экспертизы промышленной безопасности, и организаций, эксплуатирующих стационарные подъемные установки в угольной и горнорудной промышленности.

    Документы Федеральной службы
    по экологическому, технологическому
    и атомному надзору

    Экспертиза промышленной безопасности

    ЭКСПЕРТИЗА
    ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
    ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ В УГОЛЬНОЙ
    И ГОРНОРУДНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

    Москва
    ЗАО НТЦ ПБ
    2009

    В настоящий Сборник включены руководящие документы Ростехнадзора, разработанные для реализации в угольной и горнорудной отраслях промышленности требований ст. 7 Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» в части проведения экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, в процессе их эксплуатации.

    Приведенные в Сборнике руководящие документы предназначены для использования эксплуатирующими и экспертными организациями, осуществляющими эксплуатацию, техническое обслуживание и экспертное обследование очистных механизированных комплексов, шахтных подъемных установок и ленточных конвейеров, в том числе при решении вопросов продления сроков их службы.

    Утверждены
    приказом Федеральной службы
    по экологическому,
    технологическому и атомному
    надзору от 26.02.06 № 126.

    Вводятся в действие с 01.06.06

    МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
    ПО ПРОВЕДЕНИЮ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ
    БЕЗОПАСНОСТИ ПОДЪЕМНЫХ СОСУДОВ ШАХТНЫХ
    ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК 1

    1 В разработке настоящих Методических указаний принимали участие: В.Л. Беляк (Ростехнадзор); Г.Д. Трифанов, канд. техн. наук, директор, Ю.Д. Фирстов, зам. директора по экспертизе, Е.В. Будалин, инженер (ООО «Региональный канатный центр»); А.П. Никулин, главный механик (ОАО «Сильвинит»).

    I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

    1. Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности подъемных сосудов шахтных подъемных установок (далее — Методические указания) разработаны в соответствии с требованиями следующих нормативных правовых актов и документов:

    Федерального закона от 21.07.97 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации. — 1997. — № 30. — Ст. 3588);

    постановления Правительства Российской Федерации от 28.03.01 № 241 «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации. — 2001. — № 15. — Ст. 1489);

    Правил проведения экспертизы промышленной безопасности ( ПБ 03-246-98 ), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 06.11.98 № 64, зарегистрированным Минюстом России 08.12.98, регистрационный № 1656, с Изменением № 1 (ПБИ 03-490(246)-02), утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 01.08.02 № 48, зарегистрированным Минюстом России 23.08.02, регистрационный № 3720.

    Положения о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах ( РД 03-484-02 ), утвержденного постановлением Госгортехнадзора России от 09.07.02 № 43 , зарегистрированным Минюстом России 05.08.02, регистрационный № 3665.

    2. В Методических указаниях используются термины, установленные в Правилах проведения экспертизы промышленной безопасности , а также термины и их определения, приведенные в приложении 1.

    3. Целью проведения экспертизы является определение технического состояния и принятие решения о возможности и условиях дальнейшей безопасной эксплуатации подъемных сосудов шахтных подъемных установок (далее — подъемные сосуды).

    4. Методические указания определяют совокупность и последовательность действий эксплуатирующей и экспертной организаций по проведению экспертизы промышленной безопасности (далее — экспертиза) находящихся в эксплуатации подъемных сосудов (клетей, скипов, противовесов) шахтных подъемных установок.

    5. Методические указания являются обязательными для экспертных организаций, имеющих лицензию на право проведения экспертизы, и организаций, эксплуатирующих стационарные подъемные установки в угольной и горнорудной промышленности.

    по истечении нормативного срока эксплуатации;

    после проведенного капитального ремонта;

    в случаях возникновения в процессе эксплуатации непредусмотренной (сверхнормативной) нагрузки на сосуды (при обрыве подъемного каната, зависании или заклинивании подъемного сосуда в проводниках).

    7. Экспертиза подъемных сосудов планируется и проводится таким образом, чтобы соответствующее решение было принято до достижения ими нормативно установленного срока эксплуатации. Контроль за своевременным проведением экспертизы осуществляет служба производственного контроля эксплуатирующих организаций.

    8. Методические указания распространяются на подъемные сосуды отечественного и иностранного производства.

    9. Экспертиза подъемных сосудов не заменяет проводимых в плановом порядке их освидетельствований и технических обслуживаний.

    II. ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ

    10. Экспертизу подъемных сосудов проводят экспертные организации, имеющие соответствующую лицензию.

    11. Экспертизе должны подвергаться подъемные сосуды, находящиеся в рабочем состоянии, по графику, согласованному с соответствующим территориальным органом надзора за промышленной безопасностью опасных производственных объектов .

    12. Экспертиза проводится на основании заявки заказчика или других документов в соответствии с согласованными экспертной организацией и заказчиком условиями. В документах:

    определяются договаривающиеся стороны;

    определяются объекты экспертизы (заменяемые элементы подъемного сосуда — подвесные (прицепные) устройства, парашюты — подлежат экспертизе при наличии оснований, изложенных в п. 6 Методических указаний);

    приводится перечень информации, необходимой для проведения экспертизы объекта в соответствии с действующей нормативной документацией (далее — НД);

    подтверждается заказчиком согласие выполнить требования, обязательные для проведения экспертизы, в частности по принятию эксперта или группы экспертов и оплате расходов на проведение экспертизы независимо от ее результата;

    определяются сроки проведения экспертизы.

    13. Экспертиза подъемных сосудов должна проводиться в соответствии с программой, согласованной с руководством эксплуатирующей организации.

    14. Продолжительность проведения экспертизы не должна превышать трех месяцев со дня получения экспертной организацией предусмотренного комплекта документов.

    15. Программа работ по экспертизе подъемных сосудов оформляется в соответствии с требованиями гл. III Методических указаний.

    данные о заказчике;

    паспорт (формуляр) на подъемный сосуд;

    справку о максимальной зольности транспортируемой горной массы (для угольных скиповых подъемных установок);

    паспорт (формуляр) на парашютное устройство для шахтных клетей (при наличии устройства);

    паспорт (формуляр) на подвесное (прицепное) устройство, в том числе на устройство для крепления уравновешивающих канатов (при наличии);

    техническое описание и инструкцию по эксплуатации подъемного сосуда;

    отчет о проведении ревизии и наладки подъемной установки специализированной организацией (при наличии);

    акт испытаний парашютных устройств эксплуатирующей организацией;

    документы о проведенных проверках (в том числе маркшейдерских) армировки ствола;

    акты выполненных работ по ремонту подъемных сосудов;

    справку о применяемых на подъемном сосуде смазочных материалах;

    справку о наработке (сроке службы) подъемного сосуда, подвесных и прицепных устройств;

    предписания органов надзора;

    результаты предыдущих экспертиз подъемного сосуда;

    акты расследования аварий, связанных с эксплуатацией подъемной установки.

    17. При непредставлении запрашиваемых документов в согласованный заказчиком и экспертной организацией срок экспертиза не проводится. При отсутствии у заказчика технической документации на подъемный сосуд эту документацию сначала требуется восстановить.

    18. Экспертная организация назначает состав и руководителя экспертной группы по проведению экспертизы подъемного сосуда.

    19. При проведении практических работ в процессе экспертизы работники экспертной организации обязаны соблюдать требования безопасности, изложенные в гл. VI Методических указаний.

    III. ПРОГРАММА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ

    20. Программа проведения экспертизы подъемного сосуда разрабатывается экспертной организацией, согласовывается с заказчиком и утверждается руководителем экспертной организации.

    21. Программа должна предусматривать:

    проверку наличия и анализ документации, представленной заказчиком в соответствии с перечнем, указанным в п. 16 Методических указаний;

    проверку выполненных эксплуатирующей организацией работ по подготовке подъемного сосуда и подъемной установки к экспертному обследованию;

    разработку рабочей карты экспертного обследования (приложение 2);

    экспертное обследование элементов подъемного сосуда;

    подготовку итогового заключения экспертизы;

    разработку эксплуатирующей организацией мероприятий по устранению недостатков, выявленных в процессе экспертизы.

    В случае если после последних испытаний парашютов эксплуатирующей организацией прошло более четырех месяцев, следует совмещать такие испытания с проведением экспертизы клети. Проведение испытаний должно быть включено в программу экспертизы.

    22. При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные лаборатории, персонал) некоторые работы по обследованию элементов подъемного сосуда по согласованию с экспертной организацией могут выполнять эксплуатирующие организации, что должно быть отражено в программе работ.

    IV. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ

    23. Анализ технической документации, представленной заказчиком в соответствии с п. 16 Методических указаний, проводится до начала экспертного обследования подъемного сосуда на месте установки. Цели анализа — установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений для более полного и качественного экспертного обследования.

    В процессе анализа проводится идентификация подъемного сосуда, устанавливаются фактические технические параметры его эксплуатации, сравниваются с заданными или предельно допустимыми параметрами по паспорту и проекту.

    Идентификация оборудования, подлежащего экспертному обследованию, проводится в целях установления его соответствия паспортным данным.

    При идентификации в первую очередь обращается внимание на наличие заводской маркировки на наружной поверхности подъемного сосуда, которая должна содержать:

    товарный знак завода-изготовителя;

    обозначение сосуда в соответствии с ГОСТ или ТУ;

    заводской порядковый номер;

    При идентификации элементов подъемного сосуда проверяется его комплектность, а также соответствие отдельных элементов конструкторской документации (далее — КД).

    В случае несоответствия элементов подъемного сосуда КД проверяются документы на внесение конструктивного изменения. При этом следует иметь в виду, что изменение конструкции эксплуатирующей организацией или ремонтным предприятием должно быть проведено в установленном порядке (в угольной отрасли — в соответствии с Положением о порядке изменений конструкций отдельных экземпляров оборудования, используемого на угольных и сланцевых шахтах ( РД 05-447-02 ), утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 28.06.02 № 40.

    Проводится сравнение с паспортными и проектными данными следующих фактических параметров, характеризующих условия эксплуатации подъемного сосуда:

    максимальная масса перевозимого в сосуде груза;

    техническая характеристика подвесного устройства (тип, максимально допустимая нагрузка);

    техническая характеристика подвесного устройства для уравновешивающих канатов (при наличии);

    техническая характеристика парашютного устройства (при наличии);

    техническая характеристика и своевременность замены приводной пружины парашюта (при наличии парашюта).

    24. Проверка выполненных эксплуатирующей организацией работ по подготовке подъемного сосуда к экспертному обследованию.

    Заказчик экспертизы должен обеспечить:

    очистку элементов подъемного сосуда от грязи, пыли, смазки и коррозии;

    подготовку к использованию элементов перекрытия ствола и установки сосуда на нулевой площадке;

    доступ экспертов к элементам и узлам подъемного сосуда;

    проведение необходимых работ по техническому обслуживанию;

    выполнение необходимых мероприятий по обеспечению безопасности, в том числе по допуску персонала к работе.

    25. Разработка рабочей карты обследования.

    Рабочая карта составляется на основании анализа представленной документации по форме приложения 2. В нее должны быть включены перечень рассматриваемых документов и перечень элементов подъемного сосуда, подлежащих экспертному обследованию. В зависимости от типа и конструкции подъемного сосуда в карту должны быть внесены соответствующие изменения позиций. По результатам экспертного обследования в карте указываются состояние обследованного элемента и выявленные дефекты.

    26. Экспертное обследование элементов подъемного сосуда состоит из:

    визуального и измерительного контроля (далее — ВИК);

    неразрушающего контроля (далее — НК).

    27. ВИК элементов подъемного сосуда проводится в целях выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и соединениях (в том числе сварных) деталей, наплавках, образовавшихся в процессе эксплуатации трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций, ослаблений болтовых и заклепочных соединений и пр.

    ВИК элементов подъемного сосуда проводится в соответствии с Инструкцией по визуальному и измерительному контролю ( РД 03-606-03 ), утвержденной постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.03 № 92, зарегистрированным Минюстом России 20.06.03, регистрационный № 4782.

    При ВИК технического состояния проводят:

    внешний осмотр несущих элементов подъемного сосуда, обшивки, подвесных и прицепных устройств, парашютов, шарнирных соединений, клетевых стопоров;

    проверку наличия и качества смазки в шарнирных соединениях и подшипниковых узлах;

    проверку качества соединений элементов металлических конструкций, выявление ослабленных болтовых и заклепочных соединений;

    измерения деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов (при наличии);

    оценку степени коррозии элементов;

    выявление расслоений основного металла;

    измерение износа пальцев и проушин шарнирных соединений;

    визуальный контроль сварных соединений.

    При визуальном контроле элементов подъемного сосуда и сварных соединений проверяют:

    отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

    отсутствие (наличие) изменений формы элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального состояния);

    отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации.

    При измерительном контроле состояния конструкций и сварных соединений определяют:

    размеры механических повреждений конструкций;

    размеры деформированных участков материала конструкций и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин;

    глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

    При обследовании скипа осматривают металлоконструкции рамы и кузова, затвора, осмотровой площадки, защитного зонта, проверяют надежность крепления затвора к кузову и его запирания, состояние и крепление футеровочных листов, состояние мест соединения скипа с подвесным устройством, перпендикулярность осей скатов лотка продольной оси кузова, замеряют износ элементов шарнирных соединений.

    При обследовании клети осматривают силовые элементы и обшивку, проверяют исправность и надежность крепления защитного зонта, исправность дверей и надежность их запирания засовом, исправность клетевых стопоров (в том числе надежность фиксации их в открытом положении), направляющих устройств, наличие и качество смазки в направляющих качения. Измеряют износ втулок направляющих устройств скольжения, валиков и проушин соединения металлоконструкции клети с подвесным устройством.

    При обследовании подвесных устройств для головных канатов проверяют отсутствие механических повреждений и трещин, отсутствие проскальзывания каната в коуше. В подвесных устройствах для круглых уравновешивающих канатов проверяют надежность затяжки болтовых соединений, свободное вращение поворотной части вертлюга поворотом вручную коуша на половину оборота, отсутствие проскальзывания каната в коуше — измерением зазора между рабочей ветвью каната и петлей у последнего зажима.

    При обследовании парашюта проверяют состояние ловителя и направляющих муфт на клети. Для этого клеть устанавливают на перекрытие ствола и дают напуск головному канату. При этом пружина должна разжиматься, а клинья — перемещаться вверх и зажимать тормозные канаты. Проверяют также целостность и надежность крепления приводной пружины, наличие зазоров между пружиной и кожухом, а в сжатом состоянии — между витками. Проверяют надежность затяжки болтовых соединений, наличие и состояние шплинтов в шарнирных узлах и срезных шпилек в опорах ловителя парашюта типа ПТКА.

    Визуальный контроль следует проводить с применением лупы 6 — 10-кратного увеличения. Все выявленные дефекты должны быть отражены в рабочей карте обследования.

    28. Предельные значения контролируемых параметров с указанием способов контроля приведены в приложении 3. Приведенный перечень может быть уточнен или дополнен на основании анализа эксплуатационной и ремонтной документации исходя из особенностей типа и конструкции обследуемого подъемного сосуда.

    29. Проверка элементов металлических конструкций методами НК.

    При обнаружении признаков наличия трещин в металлических конструкциях или сварных швах при ВИК места обнаружения подвергают дополнительной проверке с помощью одного из методов НК:

    ультразвукового (далее — УК);

    магнитопорошкового (далее — МК);

    проникающими веществами (капиллярного) (далее — ПВК).

    УК позволяет обнаруживать поверхностные и внутренние плоскостные (трещины) и объемные дефекты, определять координаты и расположение дефекта в детали.

    МК позволяет определять наличие трещин у поверхности, расслоений, различных включений, находящихся на небольшой глубине.

    ПВК позволяет определять наличие трещин, характер их развития по поверхности детали.

    НК выполняется организацией, имеющей лабораторию, аттестованную в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля ( ПБ 03-372-00 ), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.00 № 29, зарегистрированным Минюстом России 25.07.00, регистрационный № 2324.

    Оборудование и приборы перед проведением НК должны быть проверены в установленном порядке.

    V. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРТИЗЫ

    30. Результаты экспертизы оформляются каждым членом экспертной группы в виде частного акта (приложения 4, 5). Руководитель экспертной группы обобщает информацию, изложенную в частных актах, и на этой основе составляет проект экспертного заключения на подъемный сосуд в целом.

    31. Заключение экспертизы должно содержать:

    наименование заключения экспертизы;

    наименование объекта экспертизы, его краткую характеристику;

    вводную часть, включающую основание для проведения экспертизы, сведения об экспертной организации, сведения об экспертах и наличии лицензии на право проведения экспертизы промышленной безопасности технических устройств;

    сведения о рассмотренных в процессе экспертизы документах (проектных, конструкторских, эксплуатационных, ремонтных и др.);

    результаты проведенной экспертизы;

    заключительную часть с обоснованными выводами, а также рекомендациями по проведению (при необходимости) мероприятий по устранению недостатков, выявленных в процессе экспертизы. При проведении экспертизы в связи с истечением нормативного срока эксплуатации подъемного сосуда разрабатываются также рекомендации по продлению срока его эксплуатации;

    приложения, содержащие перечень использованной при экспертизе нормативной, технической и методической документации.

    32. Результаты рассмотрения документации, визуального и инструментального контроля, НК оформляются экспертами в виде актов и протоколов и утверждаются руководителем экспертной организации по форме, принятой в экспертной организации. Оформленные в надлежащем порядке акты и протоколы подшиваются к заключению экспертизы промышленной безопасности и являются его неотъемлемой частью.

    33. В заключении экспертизы в обязательном порядке констатируется факт соответствия (или несоответствия) технического состояния подъемного сосуда установленным требованиям и в зависимости от этого формулируется один из следующих выводов:

    о продолжении эксплуатации подъемного сосуда в режиме установленных рабочих параметров;

    о продолжении эксплуатации подъемного сосуда в режиме ограничения установленных рабочих параметров;

    о необходимости ремонта (доработки, реконструкции) подъемного сосуда (с указанием конкретного объема выполняемых работ);

    о необходимости вывода из эксплуатации подъемного сосуда.

    34. По окончании экспертизы ее заказчику (эксплуатирующей организации) передается (направляется) подлинный экземпляр заключения с приобщенными к нему первыми экземплярами соответствующих актов и протоколов, подписанный руководителем экспертной организации, а также перечень выявленных в процессе экспертизы недостатков.

    35. В соответствии с вышеуказанным перечнем эксплуатирующая организация разрабатывает план мероприятий по устранению недостатков, выявленных в процессе экспертизы подъемного сосуда (приложение 6), который утверждает руководитель этой организации.

    План мероприятий выполняет эксплуатирующая организация или другая по ее поручению (заказу).

    О выполнении плана руководитель эксплуатирующей организации обязан официально уведомить руководителя экспертной организации.

    36. После окончания экспертизы в формуляр (паспорт) подъемного сосуда вносится запись о ее результатах (с указанием даты и номера соответствующего заключения), которую удостоверяет руководитель экспертной группы. При наличии дефектов подъемного сосуда, выявленных при экспертизе, эта запись вносится после выполнения плана корректирующих мероприятий.

    37. Копия экспертного заключения с приобщенными к ней копиями актов и протоколов хранится в экспертной организации до вывода подъемного сосуда из эксплуатации.

    VI. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ЭКСПЕРТНОЙ ГРУППОЙ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПОДЪЕМНЫХ СОСУДОВ

    38. Работники, проводящие экспертизу промышленной безопасности, должны пройти в установленном порядке обучение и аттестацию по вопросам промышленной безопасности.

    39. К проведению УК, ВИК допускаются члены экспертной группы, прошедшие аттестацию на право выполнения этих работ.

    40. Перед проведением практических работ, предусмотренных процедурой экспертизы, все члены экспертной группы обязаны получить от уполномоченного представителя эксплуатирующей организации инструктаж по мерам безопасности (в том числе по безопасной работе на высоте).

    41. При проведении практических работ, предусмотренных процедурой экспертизы, все члены экспертной группы должны соблюдать общие требования безопасности технических устройств и частные требования промышленной безопасности эксплуатируемых объектов.

    42. Управлять движением подъемного сосуда в ходе обследования должны работники шахтного подъема, назначенные администрацией. Присутствие посторонних лиц в зоне воздействия обследуемого оборудования не допускается.

    43. Применяемые средства управления подъемной машиной и связи с машинистом должны соответствовать требованиям отраслевых правил безопасности.

    44. В части ствола (копра), находящейся над зоной проведения работ по экспертному обследованию, должны быть предусмотрены меры против падения посторонних предметов (элементов крепления ствола, элементов армировки и др.).

    45. Все работы по ВИК, а также УК сосуда непосредственно на месте его эксплуатации должны проводиться в соответствии с требованиями безопасности при работе на высоте.

    46. При экспертном обследовании подъемного сосуда необходимо соблюдать режим труда и отдыха, особенно при работе с приборами УК. Параметры ультразвука, действующего на оператора во время работы, и уровень шума на рабочих местах не должны превышать величин, регламентированных соответствующими нормативными документами.

    47. Руководитель эксплуатирующей организации назначает должностное лицо, ответственное за обеспечение безопасных условий труда экспертной группы.

    48. Руководитель экспертной группы является ответственным за соблюдение членами этой группы установленных требований безопасности.

    Приложение 1

    Дефект — каждое отдельное несоответствие состояния сосуда, узла, элемента требованиям рабочей документации или НД.

    Исправное состояние — состояние сосуда, соответствующее требованиям НД и КД.

    Неисправное состояние — состояние сосуда, не соответствующее хотя бы одному из требований НД или КД.

    Предельное состояние — состояние сосуда, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

    Критерий предельного состояния — признак или совокупность признаков предельного состояния сосуда, установленные НД и (или) КД.

    Документация эксплуатационная — техническая документация (часть общей конструкторской или проектной документации), которая поставляется заводом-изготовителем вместе с сосудом, включающая паспорт (формуляр), техническое описание, инструкцию по эксплуатации и т.п.

    Ресурс — суммарная наработка сосуда от начала его эксплуатации или возобновления его работы после ремонта до перехода в предельное состояние.

    Эксплуатация — стадия жизненного цикла сосуда, на которой реализуются, поддерживаются и восстанавливаются его качества и которая включает использование сосуда по назначению, транспортирование, хранение, монтаж (демонтаж), техническое обслуживание и ремонт.

    Нормативный срок эксплуатации — календарная продолжительность эксплуатации до достижения ресурса частями сосуда, записанная в паспорте либо установленная НД.

    Вывод из эксплуатации — событие, фиксирующее невозможность или нецелесообразность дальнейшего использования по назначению и ремонта сосуда и документально оформленное в установленном порядке.

    Техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности сосуда при использовании по назначению.

    Приложение 2

    Форма рабочей карты экспертного обследования

    Тип ____________________, год выпуска ____________________,
    зав. номер _______________, изготовитель ____________________

    Условный номер документа, составной части подъемного сосуда

    Наименование документа, составной части подъемного сосуда

    ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

    1. Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния конструкций, зданий и сооружений.

    2. Обследование конструкций — комплекс изыскательских работ по сбору данных о техническом состоянии конструкций, необходимых для оценки технического состояния и разработки проекта восстановления их несущей способности, усиления или реконструкции.

    3. Натурное освидетельствование конструкций — осмотр и обмер конструкций в натурных условиях с применением в необходимых случаях специальных приборных методов в целях выявления в конструкциях отклонений, дефектов и повреждений.

    4. Проба фрагмент конструкции, отобранный из ее характерного участка, предназначенный для изготовления из него стандартных образцов для определения служебных свойств материала.

    5. Исправное состояние — состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

    6. Работоспособное состояние — состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

    7. Частично неработоспособное состояние — состояние объекта, при котором он способен частично выполнять заданные функции.

    8. Неработоспособное состояние — состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

    9. Предельное состояние — состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

    10. Малозначительный дефект дефект, который не оказывает существенного влияния на использование оборудования по назначению, на его долговечность.

    11. Значительный дефект дефект, который существенно влияет на использование оборудования по назначению и (или) на его долговечность, но не является критическим.

    12. Критический дефект — дефект, при котором использование оборудования по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями безопасности.

    13. Шахтная подъемная установка шахтный подъемный комплекс, включающий подъемную машину, шахтный копер, крепь и армировку ствола.

    ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ

    ШПУ — шахтная подъемная установка

    ШПМ — шахтная подъемная машина

    ЭТК — экспертно-техническая комиссия

    1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

    1.1. Назначение и область применения

    1.1.1. Настоящие Методические указания по проведению экспертных обследований шахтных подъемных установок (далее — Методические указания) являются руководящим документом при проведении обследований шахтных подъемных установок, устанавливает необходимые объемы и методы обследований в целях определения возможности их дальнейшей безопасной и безаварийной эксплуатации.

    1.1.2. Требования настоящих Методических указаний распространяются на шахтные подъемные установки в вертикальных стволах. Методические указания могут быть использованы для оценки ШПМ на наклонных выработках. В Методических указаниях не рассматриваются критерии оценки крепи наклонных выработок и рельсовых путей в них, они будут рассмотрены в последующих изданиях Методических указаний.

    1.1.3. Экспертное обследование ШПУ — это комплекс работ по техническому диагностированию, то есть определению технического состояния элементов, узлов и конструкций.

    1.1.4. Экспертное обследование ШПУ не заменяет проводимых в установленном порядке технического обслуживания, ревизий и наладок оборудования в соответствии с заводскими инструкциями и требованиями нормативно-технической документации.

    1.1.5. Экспертное обследование ШПМ проводится по окончании нормативного срока службы, а в дальнейшем не реже одного раза в 5 лет. Экспертное обследование копра, крепи и армировки ствола проводится в случаях, если при предварительном осмотре выявлена необходимость экспертного обследования. В общий объем экспертного обследования ШПУ другое оборудование включается по истечении установленного для него срока эксплуатации.

    Экспертное обследование оборудования ШПУ может проводиться также при соответствующем решении комиссии по расследованию аварии, наличии обоснованных предписаний органов госгортехнадзора о проведении такого обследования и т.п.

    1.1.6. За нормативный срок службы ШПМ следует принимать:

    15 лет — ШПМ с диаметром барабана до 2,0 м включительно;

    20 лет — ШПМ с диаметром барабана более 2,0 до 3,0 м включительно;

    25 лет — ШПМ с диаметром барабана более 3,0 м;

    25 лет — ШПМ многоканатные.

    1.2. Организация экспертного обследования ШПУ

    Организация экспертного обследования ШПУ осуществляется в порядке, определяемом Правилами проведения экспертизы промышленной безопасности (ПБ 03-246-98), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 06.11.98 № 64 и зарегистрированными Минюстом России 08.12.98 № 1656.

    До начала проведения обследования необходима следующая техническая документация:

    на подъемную машину;

    на подъемные сосуды;

    на подвесные и парашютные устройства;

    на сосуды, работающие под давлением;

    на шахтный ствол;

    проект подъемной установки (чертежи подъемной машины, копра и ствола);

    акты расследования аварий подъемных установок за период эксплуатации;

    технические отчеты по ревизии, наладке и испытанию шахтной подъемной установки за последние 3 года;

    свидетельства первичных и повторных испытаний канатов;

    книга осмотра канатов и их расхода;

    книга осмотра подъемной установки;

    книга осмотра стволов шахт;

    акты маркшейдерских проверок подъемной установки;

    результаты ежегодной инструментальной проверки износа проводников (для деревянных проводников — полугодовой проверки) и коррозийного износа расстрелов;

    проектный геологический и гидрогеологический разрезы по стволу со сведениями о прочности, трещиноватости и других физико-механических свойствах пород, включая тектонические нарушения в районе ствола;

    планы горных работ по пластам в районе ствола и схема вскрытия, схема околоствольных предохранительных целиков;

    журнал проходки ствола;

    акты и протоколы предыдущих обследований крепи и армировки;

    рекомендации научно-исследовательских организаций по обследуемому стволу;

    детальная схема тормозного устройства ШПМ;

    протоколы дефектоскопии ответственных элементов ШПУ, выданные по результатам предыдущего контроля.

    перечень технической документации при необходимости может уточняться в зависимости от количества и вида подлежащих экспертизе элементов ШПУ, а также дополняться другими материалами по требованию ЭТК.

    2. ТЕХНОЛОГИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ И ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ШПМ

    2.1. Общие положения

    2.1.1. Обследование состояния механической части ШПМ включает проведение вибрационного контроля и диагностики состояния ответственных элементов (электродвигатель, редуктор, соединительные муфты, барабан).

    2.1.2. Обследование состояния металла элементов оборудования ШПУ включает визуальный осмотр, физические методы неразрушающего контроля и отбор проб.

    2.1.3. Физические методы неразрушающего контроля применяют при дефектоскопии элементов ШПМ, шахтного копра, крепи и жесткой армировки ствола.

    2.1.4. Перечень элементов ШПУ, подлежащих неразрушающему контролю, используемая нормативно-техническая документация, методы контроля, нормы браковки при техническом диагностировании ШПУ приведены в приложении 9.

    2.1.5. Оценка опасности обнаруженных дефектов дается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации и настоящей Методики.

    2.1.6. Оценка состояния ШПУ проводится по результатам технического обследования ее элементов: ШПМ, шахтного копра, крепи и армировки ствола, подъемных сосудов, противовесов, подвесных (прицепных) устройств, канатов в целях определения возможности дальнейшей безопасной и безаварийной эксплуатации.

    2.2. Вибродиагностическое обследование и оценка состояния узлов механической части ШПМ

    2.2.1. Основные положения

    Рекомендации по проведению виброизмерений (РВИ) предназначены для проведения обследования и оценки фактического состояния ШПМ и разработки рекомендаций по ремонту и эксплуатации данного вида оборудования.

    Контроль параметров вибрации, характеризующих фактическое техническое состояние ШПМ, осуществляется во время эксплуатации, а также после монтажа и ремонта.

    РВИ устанавливают два вида измерений параметров механических колебаний:

    Контрольные измерения предназначены для оценки технического состояния узлов ШПМ по общему уровню вибрации без выявления дефектов и причин их возникновения.

    Диагностические измерения предназначены для выявления дефектов и причин их возникновения, оценки и прогнозирования степени развития дефектов и разработки рекомендаций по их устранению.

    РВИ применяются совместно с другими нормативно-техническими документами:

    по проведению ремонтных и монтажных работ;

    оценке технического состояния оборудования другими диагностическими методами (трибодиагностика, параметрическая диагностика и т.п.).

    2.2.2. Основные требования к проведению диагностических измерений

    2.2.2.1. Виды и объем диагностических измерений определяются целями диагностических обследований, выполняются по разработанным методикам и программам с привлечением специальной диагностической аппаратуры и вычислительных средств.

    2.2.2.2. Приборное оснащение.

    Для проведения работ необходимы следующие приборы:

    виброизмерительный частотный анализатор;

    2.2.2.3. Измеряемые величины:

    2.2.2.4. Диапазоны измерений контролируемых параметров вибрации должны соответствовать данным табл. 1.

    Контролируемые параметры вибрации ШПМ

    Частотный диапазон, Гц

    2.2.2.5. В качестве основного вида специальных диагностических измерений используется измерение амплитуд и частот спектральных составляющих вибросигнала (спектральный анализ) в диапазоне частот от 1 до 5 кГц.

    Фильтрация специальных составляющих осуществляется узкополосным фильтром или численными методами с погрешностью ± 3 % по частоте. Допускается использование 1/12 октавных фильтров.

    Измеряемые значения должны определяться с погрешностью ? ±6 %.

    2.2.2.6. В качестве дополнительных средств анализа при специальных диагностических измерениях допускается применение анализа огибающих и орбит, кепстрального и вейвлет-анализа вибрационных сигналов.

    2.2.2.7. С применением спектрального анализа вибросигналов диагностическим центром проводятся следующие работы:

    снятие спектральных характеристик вибрации диагностируемого оборудования при стационарном режиме его работы;

    снятие режимных (разгон — торможение) характеристик;

    снятие контурных характеристик;

    определение собственных частот агрегатов ШПМ.

    2.2.2.8. На стационарном режиме работы спектральные характеристики вибрации определяются в штатных точках контроля (п. 2.2.3):

    после пуска агрегата в эксплуатацию и завершения процесса приработки (снятие опорных спектров);

    после проведения контрольных измерений, свидетельствующих о появлении дефекта;

    перед остановкой ШПМ на ремонт и (или) наладку;

    при экспертном обследовании технического состояния ШПУ.

    2.2.2.9. Снятие опорных спектров проводится в целях регистрации амплитуд спектральных составляющих, характеризующих бездефектное состояние ШПМ.

    2.2.2.10. Опорные спектры, если их компоненты не превышают уровня «предупреждение» (табл. 2), принимаются в качестве опорных масок для оценки технического состояния агрегатов ШПМ.

    Опорные маски для оценки степени опасности спектральных составляющих механических колебаний

    Уровень амплитуды спектральных составляющих

    2.2.3.1. Контрольные измерения предусматривают проведение измерений и регистрацию контролируемых диагностических параметров вибрации во всех штатных точках измерения (рис. 1).

    Результаты контрольных измерений должны быть зафиксированы в журнале регистрации совместно с рабочими параметрами ШПМ, при которых проводились измерения (направление движения сосуда, потребляемая мощность, частота вращения ротора приводного двигателя, скорость движения сосуда).

    Вертикальная компонента вибрации должна измеряться на верхней части крышки подшипника над серединой длины его вкладыша.

    Горизонтальная компонента вибрации должна измеряться напротив середины длины вкладыша подшипника на верхней крышке в непосредственной близости к горизонтальному разъему.

    Осевая компонента вибрации должна измеряться напротив середины толщины вкладыша подшипника на торце верхней крышки в непосредственной близости к горизонтальному разъему.

    При невозможности проведения измерений по трем направлениям в зоне одного подшипника допускаются измерения по двум направлениям.

    Первичные вибропреобразователи (датчики) абсолютной вибрации при периодическом виброконтроле следует крепить к агрегату с помощью магнита или щупа.

    Статическая сила сцепления магнита (сила прижатия щупа) с измерительной поверхностью должна обеспечивать динамический и частотный диапазоны измерений, указанные в табл. 1.

    Рис. 1. Схема контроля вибрации

    Измерительная поверхность на агрегате должна быть ровной, очищенной от ржавчины и краски, шероховатость ее не должна превышать Ra = 2,5.

    Не допускается назначение точек контрольных измерений на тонкостенных участках корпусов.

    Угол между направлением максимальной чувствительности датчика и направлением измерения не должен превышать 25°.

    При проведении контрольных измерений измерительный кабель не должен подвергаться интенсивным колебаниям и должен быть удален от источников сильных электромагнитных полей.

    Периодичность проведения контрольных измерений зависит от технического состояния объекта и устанавливается в п. 2.2.5.

    2.2.4. Оценка интенсивности вибрации

    2.2.4.1. В качестве нормируемого параметра вибрации устанавливается среднеквадратичное значение виброскорости в рабочей полосе частот 10 — 1000 Гц. Если вибрационные процессы представлены сложными колебаниями в диапазоне от 2 до 10 Гц (шире, чем рекомендовано ISO 2372), то вводится дополнительное условие по ограничению амплитудного значения S a .

    Техническое состояние ШПМ оценивается по наибольшему значению одной из компонент вибрации, измеренной по п. 2.2.3.2.

    Оценка технического состояния ШПМ по результатам контрольных виброизмерений при отсутствии эксплуатационных норм, установленных изготовителем оборудования, осуществляется по следующим нормам.

    Приемка ШПМ из монтажа и ремонта допускается, если вертикальная и горизонтальная компоненты интенсивности вибрации не превышают 2,8 мм/с, а осевая компонента — не более 4,5 мм/с. При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц амплитуды радиальных вибросмещений не должны превышать 0,05 мм, а осевых — 0,1 мм.

    Длительная эксплуатация ШПМ допускается при интенсивности вибрации подшипниковых опор, не превышающей 4,5 мм/с (оценка уровня технического состояния «удовлетворительно»). При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц длительная эксплуатация допускается при величине амплитуды вибросмещений, не превышающей 0,1 мм.

    Не допускается длительная работа ШПМ при интенсивности вибрации хотя бы одного подшипникового узла свыше 7,1 мм/с (оценка уровня технического состояния «допустимо»). Дополнительным условием является ограничение амплитуды вибросмещений величиной 0,16 мм. При превышении этого нормативного значения необходимо планировать остановку ШПМ для проведения ремонтных работ в целях устранения причин повышенной вибрации.

    Не допускается работа ШПМ при значении интенсивности вибрации хотя бы одной из компонент, превышающей 11,2 мм/с (оценка уровня технического состояния «недопустимо»). Дополнительным условием является ограничение амплитуды вибросмещений величиной 0,25 мм. ШПМ должна быть немедленно остановлена.

    2.2.4.2. По аналогии с ограничениями уровней вибронагруженности при широкополосном (10 — 1000 Гц) измерении механических колебаний вводятся ограничения для отдельных спектральных компонент (опорные спектральные маски), что связывается с различным уровнем опасности возникновения аварийного отказа оборудования от различных его дефектов.

    В качестве опорных спектральных масок принимаются эталонные спектры, полученные при специальных диагностических обследованиях. При этом установленные границы опорных масок принимаются за верхнюю границу «удовлетворительного» технического состояния агрегатов ШПМ.

    Для опорных масок вводятся две границы: «предупреждение» и «тревога». Граница «предупреждение» для составляющих в каждом частотном диапазоне вводится умножением величины границы «удовлетворительно» на 1,6 согласно требованиям стандарта ISO 2372, а граница «тревога» — на 2,5. При превышении границы «предупреждение» не допускается длительная эксплуатация ШПМ и требуется проведение специальных диагностических обследований.

    Не допускается работа ШПМ при превышении хотя бы одной из компонент вибрации границы «тревога».

    2.2.4.3. При отсутствии опорных спектральных масок, полученных при специальных диагностических обследованиях, допускается использовать синтезированные опорные маски, приведенные в табл. 2.

    Для субгармоник, находящихся в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц, вводится ограничение по общему уровню амплитуды вибросмещений. Граница «тревога» соответствует величине амплитуды субгармоник 0,12 мм, а граница «предупреждение» — 0,08 мм.

    Результаты замеров уровня вибрации при периодическом контроле должны быть занесены в журнал контроля вибрационных параметров (приложение 1).

    При интенсивности вибрации в классе оценки «хорошо» периодичность виброконтроля устанавливается один раз в 2 года и совмещается с проведением ревизии и наладки ШПМ.

    При интенсивности вибрации ШПМ в классе оценки «удовлетворительно» периодичность контроля устанавливается один раз в год.

    При интенсивности вибрации в классе оценки «допустимо» периодичность виброконтроля устанавливается один раз в 3 месяца.

    Кроме того, независимо от уровня интенсивности механических колебаний вибродиагностическое обследование должно быть проведено перед (для определения возможного и необходимого объема ремонтных работ) и после (для определения качества выполненных работ и получения уточненных опорных спектральных масок) капитального ремонта ШПМ.

    2.2.6. Оценка технического состояния ШПМ по параметрам вибрации

    По результатам вибродиагностического обследования ШПМ составляется протокол, содержащий оценку технического состояния с указанием возможных дефектов (при оценке технического состояния «допустимо» или «недопустимо»), повлекших за собой повышение уровня интенсивности вибрации (приложение 2).

    Оценки соответствуют следующему техническому состоянию:

    «хорошо» — сборка узлов ШПМ оптимальна, вероятность появления дефектов на протяжении длительной эксплуатации минимальна ( V e 1,8 мм/с, S a 0,04 мм);

    «удовлетворительно» — сборка узлов обеспечивает минимальную вероятность появления эксплуатационных дефектов на протяжении межремонтного пробега (1,8 мм/с V e 4,5 мм/с, 0,04 S a 0,1 мм);

    «допустимо» — повышенная вероятность преждевременного выхода узла из строя, ШПМ требует ремонта, повышенный уровень механических колебаний должен быть устранен (4,5 мм/с V e 11,2 мм/с, 0,1 S a 0,25 мм);

    «недопустимо» — дальнейшая эксплуатация может привести к аварийному отказу ШПМ ( V e > 11,2 мм/с, S a > 0,25 мм).

    В протоколе должны быть указаны:

    дата измерения, фамилии лиц и наименование организации, проводивших измерения;

    рабочие параметры ШПМ, при которых проводились измерения (направление движения сосуда, потребляемая мощность, частота вращения ротора приводного двигателя, скорость движения сосуда, диаметр барабана);

    схема контрольных точек;

    значения интенсивности вибраций подшипниковых опор, полученные при измерении;

    сведения об использованных аппаратурных и программных средствах.

    2.3. Обследование и оценка технического состояния механического, электрического оборудования ШПУ

    2.3.1. Основные положения

    Обследование механического оборудования ШПУ — комплекс работ по определению реального состояния их несущих элементов при длительных воздействиях постоянных и временных нагрузок и окружающей среды.

    Комплекс работ по обследованию механического оборудования разделяется на следующие этапы:

    визуальный осмотр оборудования;

    ознакомление с технической документацией и историей эксплуатации оборудования;

    контрольные измерения, инструментальные съемки, проведение соответствующих испытаний.

    В зависимости от состояния металлоконструкций, оборудования и поставленных при обследовании задач могут выполняться дополнительные виды работ:

    выявление дефектов в металле с помощью НК (УЗД, МП, ВТ и др.);

    изъятие образцов материалов для проверки соответствия примененных материалов установленным требованиям;

    организация длительных инструментальных или органолептических наблюдений;

    аналитические исследования, связанные с проведением прочностных расчетов, и т.д.

    Признаками функционирования оборудования ШПУ служат физические величины, называемые параметрами технического состояния. Под контролем параметров технического состояния понимается проверка их соответствия установленным техническим требованиям, отраженным в нормативно-технической документации.

    Оценка возможности дальнейшей эксплуатации оборудования подъемной установки осуществляется по совокупности факторов, характеризующих его состояние и степень загрузки.

    Состояние оборудования считается нормальным, если все его узлы и детали исправны, параметры, по которым определяется их состояние (износ, зазоры, трещины, изменение геометрических размеров и форм, замедление, ускорение, шум, вибрация, температура и т.д.), не приближаются к предельным значениям, а динамика изменения этих параметров в течение определенного срока позволяет прогнозировать достаточно длительный срок эксплуатации.

    При нормальном состоянии всех узлов ШПМ, отсутствии в период эксплуатации аварий на этой ШПУ, приведших к порыву головных канатов, а также, если коэффициенты использования установки по времени ( Kt ) и по нагрузке ( K н ) в настоящее время меньше или равны 0,8, комиссией может быть разрешена дальнейшая эксплуатация ШПМ на срок до 5 лет при условии положительных результатов ежегодной ревизии и наладки.

    Во всех остальных случаях дальнейшая эксплуатация ШПМ может быть разрешена на срок не более 3 лет с обязательным определением особых мер по обеспечению работоспособности и надежности работы ШПУ.

    При обследовании элементов, узлов и деталей оборудования ШПУ на предварительном этапе используются визуальный и визуально-оптический методы контроля как демонтированных, так и непосредственно на конструкциях оборудования для обнаружения поверхностных дефектов. При контроле деталей могут применяться лупы обзорные типа БЛ с двухкратным увеличением, складные типа ЛП, ЛА с увеличением до 18, телескопические с увеличением до 30 — 40. Для обнаружения дефектов в труднодоступных местах применяются эндоскопы типа РВП, ОД207, ТС.

    2.3.2. Обследование и оценка технического состояния механического оборудования ШПМ

    2.3.2.1. Обследованию подлежат следующие узлы и элементы ШПМ: орган навивки (ступица, лобовины и обечайки барабанов), коренной вал, исполнительный орган и привод тормоза, редуктор (при его наличии), подшипники коренного вала, соединительные муфты, механизм перестановки барабанов, механический указатель глубины, воздухосборник (сосуд-ресивер).

    Основными причинами появления дефектов в данных узлах являются экстренные нагрузки, возникающие в аварийных ситуациях (например, застревание подъемного сосуда и т.п.); длительное воздействие рабочих нагрузок от головных канатов в пускоостановочном, переходном и исполнительном режимах; нагрузки от срабатывания парашютов; отклонения от требований проектной документации при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте ШПМ (замена марок стали на сталь более низкой группы, нарушение технологии сборки, нарушение технологии сварки, перегруз машины и т.д.).

    2.3.2.2. Анализ и предварительная оценка состояния механического оборудования проводятся по результатам ежегодных ревизий, наладок и контрольных испытаний за последние 5 лет, и визуального осмотра. Результаты анализа заносятся в протокол (приложение 3).

    Дефекты оборудования, выявленные при ревизиях, наладках и испытаниях, дефектоскопии, обследовании ШПМ, не устраненные ко времени проведения экспертного обследования, вносятся в ведомость дефектов.

    Результаты, полученные при проведении виброконтроля и диагностики ответственных элементов ШПМ, используются для принятия решения о состоянии ШПМ, проведении дополнительного обследования отдельных узлов и деталей методами неразрушающего контроля и разработки мероприятий по устранению обнаруженных дефектов.

    2.3.2.3. Дефектоскопия главного (коренного) вала ШПМ проводится при первом экспертном обследовании, а в дальнейшем в сроки, определяемые в заключение экспертизы.

    Дефектоскопия деталей тормозной системы ШПМ проводится при первом экспертном обследовании, а в дальнейшем в сроки, определяемые в заключение экспертизы (на подъемных машинах с одним тормозным приводом — не реже одного раза в 2 года).

    Периодичность дефектоскопии осей копровых шкивов совмещается с проведением первичного экспертного обследования. В случае экстренного нагружения осей копровых шкивов в аварийных ситуациях (обрыв каната и др.) должна проводиться внеочередная дефектоскопия осей.

    2.3.2.4. Дефектоскопия анкерных болтов проводится для обнаружения поперечных трещин и обрывов.

    Контроль проводится ультразвуковым методом с применением стандартного прямого преобразователя с рабочей частотой 5 МГц.

    Прозвучивание проводится продольными волнами со стороны торца анкерного болта.

    Настройку чувствительности и скорости развертки дефектоскопа проводят на специальном контрольном образце, представляющем собой анкерный болт с искусственным дефектом типа надреза (пропила) глубиной 2 мм, шириной не более 1,5 мм, нанесенного от торца на расстоянии, равном длине резьбы.

    Если амплитуда сигнала от дефекта на контролируемом анкерном болте равна или превышает амплитуду сигнала от искусственного дефекта на контрольном образце, болт считается бракованным.

    2.3.2.5. Техническое диагностирование воздухосборников (сосуд-ресивер) проводится в установленном порядке. При этом должны проводиться дефектоскопия сварных швов и зон основного металла, контроль толщины стенок методами НК.

    2.3.3. Обследование и оценка технического состояния подвесных и парашютных устройств

    2.3.3.1. Подвесные и парашютные устройства должны подвергаться периодическим контрольным испытаниям.

    Практически все детали подвесных и парашютных устройств испытывают переменные во времени и по величине нагрузки (напряжения), что при определенных условиях может приводить к их усталостным разрушениям.

    В условиях вертикальных стволов шахт вследствие присутствия коррозионно-агрессивных сред детали этих устройств подвергаются коррозионно-усталостному износу.

    Коррозионная усталость — процесс постепенного накопления повреждений, которые обусловлены одновременным воздействием переменных нагрузок и коррозионно-агрессивной среды, приводящий к снижению запаса прочности и уменьшению циклической (усталостной) долговечности.

    2.3.3.2. Критериями браковки подвесных и парашютных устройств являются:

    снижение запаса прочности деталей (вследствие коррозионного и механического износа) при максимальной статической нагрузке относительно нормативного;

    превышение суммарного износа элементов шарнирных соединений относительно нормативного;

    наличие внутренних и наружных дефектов (типа трещин), остаточных деформаций;

    снижение защемляющей способности прицепного устройства.

    2.3.3.3. Перечень работ по обследованию технического состояния подвесных и парашютных устройств: анализ технической документации, визуальный осмотр, инструментальный контроль, расчет остаточной долговечности, составление заключения о состоянии устройства.

    2.3.3.4. Дефектоскопия деталей подвесных и парашютных устройств проводится в целях выявления усталостных трещин в наиболее напряженных сечениях, при этом используются методы и средства магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии. Результаты дефектоскопии оформляются протоколом, являющимся приложением к заключению (приложение 4).

    2.3.4. Обследование и оценка технического состояния подъемных сосудов (клетей, скипов) и противовесов

    2.3.4.1. Работоспособность подъемных сосудов и противовесов зависит от ряда факторов, а именно: от жесткости и прочности металлоконструкции сосуда, типа посадочных устройств, типа направляющих устройств, состояния армировки ствола, качества технического обслуживания и ремонта.

    В процессе эксплуатации металлоконструкции подъемных сосудов подвергаются коррозионно-усталостному износу вследствие присутствия в атмосфере шахтного ствола коррозионно-агрессивной среды и воздействия на их несущие детали переменных во времени и по величине нагрузок. Скипы, помимо прочего, подвергаются значительному механическому износу при загрузке и разгрузке горной массы и испытывают дополнительные нагрузки при входе кузова в разгрузочные кривые.

    2.3.4.2. Комплекс работ по проведению обследования включает:

    ознакомление с технической документацией и условиями эксплуатации данного оборудования;

    визуальный осмотр металлоконструкции;

    контроль состояния основных несущих элементов металлоконструкции с проведением дефектоскопии металла и сварных швов и толщинометрии методами НК;

    проведение расчетов на прочность (при необходимости);

    проверку соответствия сосуда требованиям технической документации и определение необходимости проведения его ремонта.

    2.3.4.3. Техническое состояние обследованной металлоконструкции подъемных сосудов и противовесов оценивается как:

    удовлетворительное, когда отвечает фактическим нагрузкам и условиям эксплуатации без проведения дополнительных работ;

    требующее восстановления эксплуатационных свойств устранением недопустимых отклонений путем ремонта или снижения нагрузок;

    неудовлетворительное, когда восстановление эксплуатационных свойств невозможно или экономически нецелесообразно.

    2.3.5. Обследование и оценка состояния электрического оборудования ШПУ

    2.3.5.1. Анализ и предварительная оценка состояния электрического оборудования производятся по результатам ежегодных ревизий, наладок и контрольных испытаний за последние 3 года.

    2.3.5.2. При проведении обследования проверяется исправность устройств электрической части ШПМ, находящихся в длительной эксплуатации, по следующим параметрам: состояние изоляции, механический износ деталей, электрический износ контактов и дугогасительных устройств, нарушение теплового режима, искрение.

    2.3.5.3. При проведении обследования дается оценка состояния электродвигателей, аппаратуры управления, защитных и блокировочных устройств, стволовой сигнализации в соответствии с установленными требованиями и критериями.

    2.3. 6. Обследование и оценка технического состояния зданий и фундаментов ШПУ

    2.3.6.1. Осматривается и оценивается состояние строительных конструкций зданий ШПМ, шахтных копров в целях выявления нарушения целостности их элементов, а также для оценки выполнения мероприятий по устранению отклонений по ранее проведенным обследованиям.

    2.3.6.2. При обследовании определяется степень снижения несущей способности и фиксируются следующие дефекты:

    сколы, трещины всех видов и направлений, особенно в местах крепления анкерных болтов, рамы машины, тормозных балок, рам приводов предохранительных тормозов;

    щебеночные гнезда и пустоты;

    осадка и перекосы фундаментов;

    ослабление заделки анкерных болтов;

    коррозийное разрушение железобетонных конструкций под действием атмосферных и рудничных агрессивных сред.

    2.3.6.3. Особое внимание при обследовании следует обратить на состояние следующих элементов фундаментов ШПУ:

    фундамента под тормозной площадкой, так как при рабочем и аварийном торможении, а также при зарядке предохранительного тормоза возникают знакопеременные, часто ударного характера нагрузки, которые при расчете фундамента могут быть не учтены;

    основания под регулировочной стойкой тормозного механизма с параллельным перемещением колодок, так как при эксплуатации она испытывает значительные вертикальные нагрузки;

    фундамента под опорами подшипников коренного вала, подверженного динамическим воздействиям при экстренных нагружениях ШПМ.

    2.3.6.4. Если при предварительном осмотре установлено разрушение целостности конструкций зданий и фундаментов, то необходимо провести обследование для получения заключения о возможности дальнейшей эксплуатации с рекомендациями по усилению конструкций. Результаты обследования заносятся в протокол (приложение 7).

    2.4. Обследование и оценка технического состояния металлоконструкций шахтных копров

    2.4.1. Основные положения

    2.4.1.1. Для проведения обследования и оценки технического состояния металлоконструкций шахтных копров привлекают экспертные организации.

    Обследование копров необходимо производить:

    при длительном сроке эксплуатации (свыше 25 лет);

    в последующий период в соответствии со сроками, устанавливаемыми ЭТК, но не реже одного раза в 5 лет;

    при увеличении нагрузок от подъема;

    при выявлении во время текущих осмотров дефектов и повреждений, оценку которых не может дать служба технической эксплуатации шахты;

    при установлении, что фактическое качество стали несущих конструкций ниже проектного;

    при значительном физическом износе конструкций (трещины в основном металле или сварных швах, значительная коррозия, отклонение копра от вертикали свыше 0,006 высоты копра).

    2.4.1.2. Задачей обследования является выявление отклонений.

    Рассматриваются отклонения действительного состояния металлоконструкций от имеющегося проекта.

    Отклонения действительного состояния конструкций определяются как отличие от предусмотренных проектом:

    пространственного положения (вертикальность копра);

    геометрических размеров, форм конструкций и их элементов;

    площадей поперечного сечения и размещения соединительных элементов;

    механических свойств стали, из которой изготовлены металлоконструкции копра.

    Отклонения действительного состояния, возникшие на стадии изготовления и монтажа металлоконструкций, принято называть дефектами, а возникшие в результате действия нагрузок и условий эксплуатации конструкции — повреждениями.

    2.4.1.3. К дефектам и повреждениям металлоконструкций шахтных копров относятся:

    изменение площадей поперечных сечений и элементов вследствие ошибок, допущенных при изготовлении;

    отсутствие элементов и соединительных прокладок (сухарей), предусмотренных проектом;

    искажение формы конструктивных и соединительных элементов (искривления, скручивания, вмятины);

    уменьшенные сечения и длина сварных швов, а также несоответствующий диаметр болтов;

    зазоры в опорных узлах подшкивных ферм или наличие металлических прокладок, не скрепленных сваркой;

    нарушения сплошности элементов и соединений (отверстия, надрезы, трещины, забоины, непровары, поры и другие дефекты сварных швов, отрыв головок заклепок, отсутствие и незатянутые гайки болтов и т.д.);

    расцентровка элементов в узлах;

    сближение сварных швов в узлах подшкивных ферм на величину 40 мм.

    2.4.2. Состав и содержание работ по обследованию металлоконструкций копров

    В состав работ по обследованию металлоконструкций копра входят:

    сбор и уточнение сведений о фактических нагрузках и воздействиях;

    уточнение физико-механических свойств стали;

    освидетельствование металлоконструкций по их фактическому состоянию;

    обработка материалов обследования;

    проверочный расчет (в необходимых случаях). Выбор исходных данных для расчета приведен в приложении 8;

    оформление протокола о фактическом состоянии обследованных металлоконструкций и возможности их дальнейшей эксплуатации.

    2.4.2.1. Технология обследования шахтных копров:

    а) подготовительные работы.

    Подготовительные работы предусматривают обзор и изучение технической документации, общий осмотр копра, составление рабочей программы, проведение организационных мероприятий.

    б) анализ технической документации.

    Для проведения обследования необходимы следующие документы: рабочие чертежи металлоконструкций копра; паспорт ШПУ, акты маркшейдерской проверки вертикальности копра; сведения о всех видах ремонтных работ; заключения всех ранее проведенных обследований; сведения ответственных за эксплуатацию копра работников службы главного механика об имеющихся дефектах металлоконструкций копра.

    В результате изучения технической документации необходимо определить: дату ввода копра в эксплуатацию; расчетную схему металлоконструкций, принятую при проектировании; марку стали.

    Работа с технической документацией завершается составлением эскизов металлоконструкций и маркировкой конструктивных элементов.

    в) общий осмотр металлоконструкций копра.

    При осмотре предварительно оцениваются характер, объем и сложность предстоящих работ.

    Определяются зоны наиболее интенсивного коррозионного износа и накопления механических повреждений.

    О выявленных дефектах или повреждениях, имеющих аварийный характер, немедленно сообщается главному инженеру шахты для принятия экстренных мер.

    г) составление рабочей программы.

    На основании результатов изучения технической документации и общего осмотра разрабатывается рабочая программа обследования, которая должна учитывать конструктивные и технологические особенности копра, характер и причины дефектов и повреждений.

    Рабочая программа определяет: порядок обследования конструкций, места детального осмотра, методы и объем проб для определения механических свойств и химического состава стали.

    д) организационные мероприятия по безопасности работ.

    Подготавливается оборудование и инструмент; в случае необходимости производятся работы по устройству подмостей и ограждений.

    е) сбор и уточнение сведений о фактических нагрузках и воздействиях.

    Целью определения нагрузок и воздействий является получение информации о причинах повреждений конструкций, а также изыскание возможных резервов повышения их несущей способности. Фактические нагрузки могут существенно отличаться от проектных по величине и характеру.

    ж) определение механических свойств стали.

    Целью оценки качества стали, из которой изготовлены обследуемые конструкции, является установление ее марки, соответствие ее свойств данным стандартов на сталь этой марки и ее расчетных характеристик.

    Исходными материалами для оценки качества стали являются рабочие чертежи и сертификаты на металл, электроды, сварочную проволоку, метизы.

    При отсутствии рабочих чертежей или сертификатов, при обнаружении в конструкциях повреждений, которые могли быть вызваны низким качеством стали (расслой, хрупкие трещины и т.д.), а также при изыскании резервов несущей способности конструкций качество стали определяется лабораторными исследованиями образцов, изготовленных из проб, отобранных из обследуемых конструкций.

    Вырезка проб металла из конструкций, изготовление образцов стали производятся в соответствии с заданием, разработанным организацией — исполнителем обследования.

    з) освидетельствование конструкций копра.

    Целью освидетельствования конструкций копра является выявление дефектов и повреждений элементов и соединений.

    Выявление дефектов и повреждений и измерение их величин производится путем осмотра и обмера конструкций с использованием измерительного инструмента: линеек, рулеток, штангенциркулей, шаблонов, отвесов, толщиномеров.

    Для доступа к конструкциям при освидетельствовании следует использовать клеть, скип, бадью, лестницу. В отдельных случаях необходимо устройство подвесных люлек или лесов.

    Для уточнения положения конструкций копра в пространстве необходима маркшейдерская съемка.

    При обследовании подшкивных ферм или балок:

    произвести замер сечений элементов ферм (балок), толщины косынок;

    произвести замеры длин сварных швов, уточнить диаметры и количество болтов или заклепок;

    замерить сечение элементов связей и наличие их закрепления в узлах;

    обратить особое внимание на наличие сплошных сварных швов крепления настила к верхним поясам ферм и на опорные узлы ферм (отсутствие зазоров, наличие болтов).

    При обследовании ферм станка:

    замерить сечение элементов ветвей и решетки;

    проверить выборочно размеры катетов и длин сварных швов, крепления элементов решетки, а также диаметры болтов и заклепок (наличие крепления элементов проверяется в обязательном порядке на всех узлах);

    проверить наличие и замерить сечение горизонтальных связей на уровне нижних поясов подшкивных ферм;

    обратить особое внимание на стыковку опорных узлов станка с надшахтной рамой, проверить закрепление сваркой пакета прокладок, наличие болтов, а также требуемого положения центров узлов ветвей станка относительно осей опорных ребер надшахтной рамы.

    При обследовании площадки под амортизаторы замерить сечения балок и размеры сварных швов или диаметр и количество болтов в опорных узлах балок.

    При обследовании подкопровой рамы станка и подкулачных балок замерить сечения балок, размеры сварных швов или диаметр и количество болтов (заклепок) в опорных узлах балок.

    При обследовании укосины замерить сечения элементов ветвей и решетки, а также размеры сварных швов, диаметры и количество болтов (заклепок) в самых нагруженных элементах верхней балки укосины, передающих опорные давления подшкивных ферм на ветви укосины;

    проверить выборочно остальные сварные швы, диаметры и количество болтов (заклепок), но наличие сварных швов, болтов (заклепок) фиксируют в обязательном порядке;

    в опорных узлах замеряют толщину опорной плиты, диаметр и количество анкерных болтов.

    Выявить дефекты, повреждения и замерить их величины по всем вышеперечисленным элементам копра.

    2.4.2.2. Дефектоскопия и толщинометрия металлоконструкций шахтного копра.

    На основании анализа конструкции копра и условий его эксплуатации специалистами неразрушающего контроля составляется программа контроля с перечнем контролируемых узлов, элементов и сварных швов.

    Толщину металлоконструкций измеряют портативным толщиномером типа УТ-91П, УТ-93П (возможно также применение штангенциркуля с ценой деления 0,1 мм).

    Для проведения толщинометрии используются типовые преобразователи и образцы для настройки, входящие в комплект прибора. Толщину измеряют не менее чем в трех точках контролируемого элемента: в каждой точке — три замера, за результат принимают среднеарифметическое значение.

    Проверку состояния сварных швов выполняют визуальным осмотром для выявления в металле шва эксплуатационных повреждений.

    Рекомендуется контролировать сварные соединения узлов опирания копровых шкивов; подшипниковых ферм главной балки укосины; ребер жесткости и опорных подкосов главной балки укосины.

    При необходимости для контроля ответственных сварных швов после проведения их визуального осмотра применяют дефектоскопы типа УД2-12.

    2.4.3. Оформление результатов обследования технического состояния копра

    На основании проведенного обследования и оценки технического состояния металлоконструкций копра оформляется протокол, содержащий:

    пояснительную записку с указанием состава выполненных работ, краткой характеристикой копра, данных маркшейдерской съемки копра, ведомость дефектов и повреждений в табличной форме. К ведомости дефектов прилагается эскиз каждого элемента, имеющего повреждение. На эскизе показывают расположение дефектов, повреждений и их размеры;

    результаты освидетельствования с оценкой их фактического состояния, качества их изготовления и монтажа, в том числе:

    а) оценку качества металла и его соответствие проектной документации и требованиям действующих нормативов;

    б) соответствие напряженного состояния металлоконструкций по расчетным нагрузкам, строительным нормам и правилам (СНиП);

    в) соответствие геометрического положения копра требованиям СНиП;

    выводы с оценкой технического состояния, отражающие степень соответствия требованиям норм и условиям эксплуатации.

    Техническое состояние металлоконструкций копра может быть оценено как:

    исправное — когда оно полностью отвечает требованиям стандартов, норм и проектной документации;

    работоспособное — когда конструкция имеет лишь допустимые отклонения, дефекты и повреждения;

    неработоспособное или частично работоспособное — когда восстановление работоспособности конструкции возможно и целесообразно путем устранения недопустимых отклонений, дефектов и повреждений или усиления металлоконструкций копра.

    Рекомендуемая форма протокола по обследованию технического состояния копра приведена в приложении 5.

    2.5. Обследование и оценка технического состояния шахтных стволов

    2.5.1. Основные положения

    2.5.1.1. Объектом обследования являются крепь и элементы армировки (расстрелы, проводники и узлы крепления) вертикальных стволов.

    Задачей обследования крепи и армировки стволов является выявление отклонений от проектных решений, нормативных требований и повреждений в процессе эксплуатации.

    2.5.1.2. К дефектам крепи и армировки относятся:

    микротрещины и трещины в крепи;

    заколы и вывалы в крепи;

    коркообразование, вздутие, натеки, наплывы;

    проемы и отверстия в крепи, выгибы и выпучивание арматуры.

    ослабление в заделках расстрелов;

    износ проводников и лежек;

    коррозийный износ расстрелов;

    ослабление болтовых соединений;

    дефекты в результате механических повреждений.

    Обследование вертикального ствола заканчивается оформлением протокола с выводами и рекомендациями по его дальнейшей эксплуатации, а также с указанием срока следующего обследования ствола.

    Обследование крепи и армировки ствола включает:

    анализ проектно-технической документации;

    определение фактических параметров крепи и армировки;

    определение прочности материала крепи.

    2.5.1.3. Характер, форма проявления нарушений крепи и армировки.

    При обследовании стволов, установлении причин нарушений крепи и армировки следует пользоваться нижеследующей классификацией нарушений:

    микротрещины в крепи различной ориентации с раскрытием до 1 мм, протяженность и расстояние между которыми от 1 до 4 м. Они могут являться признаками начала нарушения крепи вследствие усадки и геомеханических воздействий на крепь в период строительства и эксплуатации;

    трещины различной ориентации с раскрытием 1 — 2 см могут быть одиночными или располагаться системами протяженностью 15 — 20 м. Трещины от сжимающих усилий имеют по краям следы скалывания, разрывные трещины имеют рваные края. Такие нарушения свидетельствуют о геомеханическом воздействии;

    заколы и вывалы в крепи являются следствием дальнейшего развития трещин. Заколы — результат последующего относительного смещения краев развивающихся трещин. Происходит выпадение частей крепи;

    вывалы в крепи образуются в местах пересечения трещин, заколов и могут иметь место на площадях до 20 — 30 м 2 без обрушения или с обрушением вмещающих пород. Нарушения, как правило, геомеханического происхождения;

    отслоения и скалывания бетонной или каменной крепи в виде локальных участков в форме линз, «коржей» и т.п. не на всю толщину крепи площадью 0,1 — 0,3 м 2 , шелушение поверхности. Геомеханическое воздействие на крепь, вызывающее усилие в крепи, близкое к предельным; неоднократные обмерзания и оттаивания, механические воздействия на крепь при очистке ото льда и т.д.;

    изменение формы поперечных и продольных сечений стволов без видимых нарушений (бетонит, кирпич) и при наличии трещин, заколов, вывалов, нарушений ребер тюбингов и болтовых соединений, нарушений от геомеханического воздействия;

    относительные смещения сечений по плоскостям, нарушения в связи с послойными сдвигами пластов. Влияние очистных работ;

    коркообразования, вздутия, натеки, наплывы, неравномерные распределения щебня, включения песков, особенно на стыках заходок, заполнение стыков аморфной смесью из продуктов коррозионного воздействия на бетон и раствор, отсутствие раствора в швах кладки, повреждения от агрессивного воздействия производственной среды, отклонения в технологии строительства или эксплуатации;

    проемы и отверстия в крепи, в том числе с обнажением арматуры, выгибы и выпучивания арматуры, выступы бетонитов и кирпича, утонение крепи в местах нарушений, штробы для обеспечения зазоров, отсутствие зазоров;

    деформирование расстрелов и проводников, приводящее к расширению или сужению колеи, ослабление в заделках расстрелов, износ лежек, расстрелов и проводников, ослабление болтовых соединений между расстрелами, образование уступов на стыках проводников и т.д.;

    элементы армировки подвержены коррозийному износу, величина которого зависит от агрессивности среды (рудничная и промышленная атмосфера, шахтные воды). В элементах армировки шахтного ствола расстрелы, как правило, коррозируют интенсивнее, чем проводники. Наиболее подвержены коррозии участки заделки расстрелов в крепь, где максимальная обводненность, а также армировка в местах наибольшей агрессивности шахтных вод.

    2.5.1.4. Установление причин нарушений крепи и армировки ствола.

    При установлении причин нарушений крепи и армировки ствола следует иметь в виду, что деформации ствола и нарушения крепи и армировки, как правило, происходят вследствие комплекса причин, одна или несколько из которых являются преобладающими. Так как внешние признаки нарушений крепи и армировки для ряда воздействующих на ствол факторов могут быть общими для нескольких из них, следует последовательно и обоснованно исключать второстепенные причины и выявлять основные.

    К основным причинам нарушения крепи и армировки следует относить:

    влияние очистных работ при ведении их в пределах зоны опасного влияния на ствол без конструктивных мер защиты крепи и армировки, при пересечении стволом старых выработанных пространств, а также при целиках недостаточных размеров;

    воздействие околоствольных выработок при строительстве, эксплуатации, ремонте или расширении, а также при погашении выработок или незабученных пустот;

    недостаточную надежность крепи и армировки вследствие коррозии, несвоевременных мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту при эксплуатации, неправильных проектных решений, отступлений от норм и проектов (заниженная толщина крепи, низкая однородность бетона, отсутствие арматуры и т.д.), непредвиденных изменений горно-геологических и гидрогеологических условий.

    Выработку следует считать влияющей на ствол, если:

    она проходит или эксплуатируется на расстоянии от ствола меньше, чем предусмотрено действующими нормами;

    время нарушения крепи ствола совпадает по времени с перекреплением, расширением или проходкой этой выработки;

    выработка находится в зоне взаимного влияния со стволом и неоднократно перекрепляется, в ней производится поддирка почвы, выпускается порода;

    выработка закреплена крепью, смещения которой превысили допустимые нормы для нее.

    Установление влияния очистных работ на состояние крепи и армировки ствола:

    При установлении причин нарушений крепи и армировки ствола следует считать, что ствол подвержен влиянию очистных работ, если находится в деформирующемся массиве.

    Основными видами влияния очистных работ на крепь и армировку ствола являются подработка, надработка, опорное давление, активизация старых очистных работ.

    Признаком влияния очистных выработок на ствол являются совпадения по времени возникновения деформаций и подхода (отхода) очистной выработки к границам целика.

    Признаком влияния на ствол подвижек пород по напластованиям является установленное по результатам профилировки общее смещение его в сторону падения и резкие перегибы профиля в местах пересечения ствола разрабатываемым пластом и над ним по слабым контактам между слоями пород. В этих местах наблюдаются деформации крепи с их наибольшим развитием на стенке со стороны восстания.

    Виды деформаций стволов при влиянии очистных работ приведены в табл. 3.

    2.5.2. Состав и содержание работ по обследованию стволов

    2.5.2.1. Визуальный осмотр крепи и армировки.

    Осмотр крепи и армировки производится с крыши подъемных сосудов, из сопрягающихся со стволом выработок, непосредственно из подъемных сосудов.

    Осмотру подлежат все нарушения крепи и армировки. При осмотре фиксируются: вид крепи, схема и конструкция армировки, характер и размеры нарушений, толщина крепи (в местах обнажения пород), технологические разрывы между заходками, натеки различного характера, признаки низкого качества материала крепи (следы выщелачивания, неравномерность распределения составляющих бетона, отсутствие или неверное размещение арматуры, наличие слоя прокоррозировавшего бетона); деформации расстрелов и проводников, повышенный износ проводников и расстрелов; уменьшение зазора между сосудами, армировкой и крепью; места обрушения крепи и породы; состояние пород, места поступления воды в ствол с водоносных и погашенных горизонтов; участки обледенения с указанием размеров, участки ранее отремонтированных крепи и армировки, их состояние.

    Места возникновения, основные действующие факторы

    Характер и формы проявления нарушений крепи и армировки

    Смотрите так же:  Приказ министерства здравоохранения пмр

    Оставьте комментарий

    Обозначение: РД 15-05-2006
    Название рус.: Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности подъемных сосудов шахтных подъемных установок
    Статус: действует
    Дата актуализации текста: 05.05.2017
    Дата добавления в базу: 01.09.2013
    Дата введения в действие: 01.06.2006
    Утвержден: 26.02.2006 Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору (126)
    Опубликован: НТЦ Промышленная безопасность (2009 г. )
    Ссылки для скачивания: